超聲波高精密磨床是超聲波技術(shù)在金屬加工上的新應(yīng)用。在傳統(tǒng)的車床上用普通刀具將工件尺寸加工基本到位后，再用超聲波車磨一體設(shè)備替代普通刀具對工件進行二次加工，可實現(xiàn)工件表面質(zhì)量質(zhì)的飛躍。使被加工工件的表面光潔度提高3個等級以上（粗糙度值Ra可達0.1μm以下），媲美于研磨與電鍍功能。同時，可使金屬工件表面的顯微硬度提高20-50%；金屬表面的耐摩擦磨損性能大大提高，耐腐蝕性能提高200%以上。
經(jīng)車磨一體設(shè)備加工后的顯著效果：
經(jīng)過超聲波車磨一體設(shè)備加工的金屬表面具有傳統(tǒng)壓光與噴丸強化的綜合效果。
1、處理后的金屬表面粗糙度比光整前降低3個等級以上。
2、處理后的工件表面顯微硬度一般提高20%-50%。
3、處理后的金屬表面抗腐蝕能力比未光整的金屬表面提高數(shù)倍，最大可達100倍以上
4、處理后的金屬表面，應(yīng)力場發(fā)生改變，有利于金屬工件綜合使用性能的提高，使用壽命可延長2-3倍。
5、處理后的金屬表面抗疲勞性能一般增加200%-250%。
6、處理后的可以消除金屬表面微觀缺陷，減少工件使用的初期損傷。
7、處理后的金屬表面的磨擦阻力大大降低，表面耐磨層厚度達0.2mm，一般可降低35%。
設(shè)備的技術(shù)優(yōu)勢：
目前國內(nèi)廠家大多采用傳統(tǒng)的磨床，超聲磨床是傳統(tǒng)滾壓技術(shù)與超聲技術(shù)的相結(jié)合，它是一種超聲波技術(shù)引用在機械行業(yè)的一次重大技術(shù)的創(chuàng)新。與傳統(tǒng)的滾壓技術(shù)相比，是一種量變與質(zhì)變的本質(zhì)區(qū)別：
1、超聲波磨床不會損傷工件表面，有專門的柔性裝置使工件外觀表面保持一致性。而磨床在吃刀量很大時易燒傷工件使外表不一致。
2、超聲波磨床比普通的磨床生產(chǎn)效率提高大約60%左右。加工成本可降低50%，甚至更高。主要表現(xiàn)在(1)減少裝夾次數(shù)；(2)減少重復(fù)對刀；(3)減少加工時間，提高了加工效率；(4)耗電量小，節(jié)省電能；(5)避免了磨削給工件帶來的熱應(yīng)力影響。
3、操作簡單，普通車工都能操作，無需磨床工人的復(fù)雜操作。
4、加工后的工件表面粗糙度能達到Ra0.1甚至更低，而磨床最低也就能達到Ra0.3—0.4。
5、超聲波磨床還可以加工3毫米以上薄壁的工件，而滾壓和普通磨床都無法加工。
6、本設(shè)備設(shè)計結(jié)構(gòu)，采用預(yù)壓彈簧裝置， 給壓光工具施加適當(dāng)?shù)膲毫Γo壓力），是其適應(yīng)對車床的本身精度不高的缺陷的彌補與工件本身精度不準的彌補，都可達到理想的精度要求。
設(shè)備的應(yīng)用優(yōu)勢：
高效——以車代磨，幾秒就可將表面加工至需要的表面精度，效率是磨削的5-20倍、車削的10-50倍以上，并可100%消除工件表面的殘余應(yīng)力 。
優(yōu)質(zhì)——一次進給實現(xiàn)Ra0.05-0.1um的鏡面精度；并使表面得到擠壓硬化，耐磨性、疲勞強度提高；消除了表面受力而產(chǎn)生塑性變形，尺寸精度能長期保持穩(wěn)定。
經(jīng)濟——無需大型設(shè)備的資金、占地、耗電、廢渣處理等投入，無需專業(yè)的技工投入。
方便——可裝夾在任何旋轉(zhuǎn)與進給設(shè)備上，無需專業(yè)培訓(xùn)就可加工出鏡面精度。
環(huán)保——加工過程中沒有切屑產(chǎn)生，而且設(shè)備功率小，能耗低。
安全——無切削滾壓刀具沒有刀刃。
加工范圍：
1、棒、管的外圓表面光整。 2、平面表面光整。
3、內(nèi)孔表面光整。 4、薄壁套筒型零件表面光整。
5、鋸齒形工件表面光整。 6、齒輪工件工作表面光整。
7、軸承內(nèi)外圈表面光整。 8、圓弧過度表面光整。
產(chǎn)品應(yīng)用領(lǐng)域：
該產(chǎn)品適用于硬度低于62HRC之鋼、鐵、銅、鋁、不銹鋼等材質(zhì)，廣泛應(yīng)用于機械、汽車、軍工，橋梁、航空航天等領(lǐng)域（如電機軸、活塞桿、液壓油缸、剎車片等精密部件）。
注：聯(lián)系我時，請說是在“傲立機床網(wǎng)”上看到的，謝謝！
